Verificación de maquinaria

El mantenimiento de las máquinas ha de contemplarse desde un doble punto de vista:

• Por una parte, los equipos deben disponer de un adecuado mantenimiento preventivo para conservar el correcto funcionamiento de sus funciones de seguridad.
• Por otra, debe asegurarse que las operaciones de mantenimiento, limpieza, reparación, etc., se realicen de forma que no generen riesgos para los trabajadores que las realicen.

Todas las máquinas deben disponer de un manual de mantenimiento, que contenga las instrucciones del fabricante, de forma que las funciones de seguridad del equipo perduren durante toda su vida útil. En dicho manual han de aparecer las comprobaciones que hay que realizar para garantizar que las funciones de seguridad se desempeñan correctamente, la frecuencia de ejecución, así como el tipo de mantenimiento preventivo de los componentes críticos para esas funciones.

Para la elaboración y puesta en marcha de un programa de mantenimiento preventivo desde el punto de vista de la seguridad, se necesita, además de la relación de la maquinaria disponible, una relación detallada de cada uno de los dispositivos y elementos de seguridad de cada máquina, tales como, por ejemplo: paros de emergencia, vallas, carcasas, enclavamientos de barreras móviles, cables, etc. 

En especial, se tiene que realizar un mantenimiento preventivo más exhaustivo, por personal cualificado, de aquellos elementos claves para el mantenimiento de las funciones de seguridad que no dispongan de sistemas de detección automática de fallos, como son: los dispositivos electromecánicos de categorías 1 y 3, los dispositivos de extracción de contaminantes, los detectores de umbral (de presión, temperatura, presencia de sustancias explosivas o tóxicas...), etc. 

También estarán incluidos en los programas de mantenimiento preventivo aquellos elementos que, no siendo dispositivos de seguridad, participan del mantenimiento de las funciones de seguridad del equipo, tales como, por ejemplo, las conducciones flexibles neumáticas o hidráulicas que pueden estallar, los cables o cadenas de suspensión de partes de las máquinas que puedan romperse, etc.

Después de definir cuáles son las partes de las máquinas incluidas en el programa de mantenimiento preventivo, se ha de determinar qué operaciones de revisión y control o comprobaciones deben realizarse en cada uno de los elementos o dispositivos de la relación del párrafo anterior. Estas instrucciones han de ser detalladas, ya que serán las instrucciones de trabajo para los operarios de mantenimiento encargados de realizar las revisiones y comprobaciones.

Posteriormente, debe definirse la periodicidad de cada una de estas operaciones. Esta periodicidad se ha de establecer teniendo en cuenta: la gravedad del posible accidente que se pretende proteger, las recomendaciones de los fabricantes de las máquinas o sus componentes, la fiabilidad del sistema y su resistencia a fallos (por ejemplo, un elemento que disponga de categoría 1 o 3 en cuanto a resistencia a fallos deberá revisarse más frecuentemente que si dispone de categoría 2 o 4). De cualquier manera, deben revisarse todos los sistemas y sus elementos al menos una vez al año. De estas operaciones de mantenimiento preventivo, así como las reparaciones que deban realizarse, deben conservarse registros escritos (en forma de libro de mantenimiento o similar) en los que se reflejen los elementos que se han comprobado, las operaciones de comprobación realizadas, la identificación de la persona que realiza las pruebas, resultado de las mismas y la fecha de realización.

Por otra parte, como ya se ha comentado, debe asegurarse que las operaciones de mantenimiento, limpieza, reparación, ajuste, revisión o reparación de las máquinas, se realizan de forma que no se ponga en peligro la seguridad de los trabajadores que las ejecutan. 

En un principio, lo deseable es que el equipo esté diseñado para que todas estas operaciones puedan realizarse utilizando los mismos sistemas de protección que se utilizan para las operaciones normales de producción. Cuando esto no sea posible, para conseguir el objetivo de mantener el nivel de seguridad de los trabajadores quedan normalmente dos alternativas:

1. Si las operaciones pueden hacerse con el equipo totalmente parado, antes de ejecutar el trabajo debe consignarse el equipo, siguiendo las siguientes fases:

• Separación del equipo de todas sus fuentes de energía.
• Bloqueo de todos los dispositivos de separación, para impedir accionamientos por terceras personas.
• Disipación de energías acumuladas.
• Verificación de que las acciones anteriores han producido el efecto deseado.

2. Cuando las operaciones no pueden hacerse con el equipo o alguna de sus partes completamente parados, la máquina debe disponer de sistemas de protección alternativos. Es muy habitual que muchas operaciones de ajuste y cambio de utillaje o de modelo deban hacerse en el interior de las zonas peligrosas, y con la máquina en marcha. 

Necesariamente, en estos casos, deben existir órganos de funcionamiento especialmente diseñados para estas operaciones, y un dispositivo de selección de modo de funcionamiento, que cumpla las condiciones descritas en el apartado de puesta en marcha de este mismo capítulo, de forma que se reduzcan los riesgos todo lo técnicamente posible.

En cualquier caso, cuando las operaciones descritas no puedan realizarse manteniendo los sistemas de protección normales del equipo y haya que ejecutarlas, bien con dispositivos de selección de modo de mando asociados a condiciones de menor riesgo, o bien siguiendo un procedimiento de consignación del equipo, estas operaciones sólo podrán ser realizadas por personal autorizado por el empresario, que esté especialmente cualificado, formado y adiestrado para poderlas ejecutar con seguridad.